车间数字化改造可以通过以下步骤实现，结合硬件升级、软件系统集成与流程优化：

一、需求分析与规划

明确生产目标：

分析车间生产流程，确定需提升的环节（如效率、质量、能耗等）。

制定改造方案：

包括设备升级、布局优化、信息系统集成等具体措施。

二、硬件升级与设备集成

自动化设备引入：

采用西门子S7-1200等PLC实现数据采集与设备控制，搭配传感器（如温度、压力传感器）和执行器（如阀门、电机）。

硬件配置：

配置CPU、输入/输出模块、通讯模块及HMI触摸屏，确保与上层系统（如ERP）的兼容性。

三、软件系统建设

生产管理软件：

选择支持实时监控、报警管理、数据分析的ERP或MES系统（如SAP、智邦国际），实现生产计划、库存、质量追溯等功能。

数据采集与处理：

通过PLC程序实现数据采集、异常检测与报警，将数据存储至数据库并生成历史曲线。

四、流程优化与协同管理

生产流程优化：

重新设计车间布局，采用U型或L型生产线，减少物料搬运时间。

全要素数字化：

引入RFID技术实现工位与物料的精准管理，结合虚拟工位提升协同效率。

实时监控与预警：

通过系统实现24小时无间断监控，设置关键参数报警（如液位、温度异常），降低停机风险。

五、系统集成与测试

设备与系统对接：

将PLC、传感器与上层管理系统集成，确保数据流畅传输。

功能测试：

对报警机制、历史数据记录、远程控制等功能进行全面测试，保障系统稳定性。

六、培训与上线

员工培训：

开展系统操作、维护培训，提升员工数字化素养。

逐步上线：

先在部分生产线试点运行，逐步推广至全车间，确保平稳过渡。

七、持续优化

数据驱动决策：

定期分析生产数据，优化工艺流程、设备维护计划。

技术升级：

关注行业新技术（如AI、物联网），持续改进车间管理方案。

通过以上步骤，可实现车间从传统生产模式向智能化、数字化的转型，提升综合效益。